Im Rahmen der „Sprottenback“, der gesellschaftlichen Traditionsveranstaltung der Unternehmen der Kieler Hafenwirtschaft, wurde der diesjährige Hafenpreis an Niclas Mårtensson, Chief Operating Officer (COO) der Stena Line Group, verliehen. In seiner Laudatio würdigte Dr. Dirk Claus, Geschäftsführer der SEEHAFEN KIEL GmbH & Co. KG, das große  Engagement der Stena Line und des Preisträgers für Nachhaltigkeit und Umweltschutz im Fährverkehr über die Ostsee.

„Als weltweit erste Reederei setzt die Stena Line ein mit dem umweltfreundlichen Kraftstoff Methanol betriebenes Fährschiff ein. Durch Umrüstung der „Stena Germanica“ auf der Route Kiel – Göteborg (Schweden) nimmt die Stena Line einen positiven Einfluss auf die Umwelt und beschreitet neue, beispielgebende Wege innerhalb der Branche“, lobte Claus. Die Arbeiten zur Umrüstung der Motoren und des Treibstoffsystems des Schiffes wurden Anfang des Jahres auf der Remontova-Werft von Stena Teknik in Kooperation mit der Firma Wärtsilä durchgeführt. Die Gesamtkosten des von der EU-Initiative „Motorways of the Seas“ geförderten Umbaus beliefen sich auf rund 22 Millionen Euro.

Methanol kann aus Naturgas, Biomasse oder CO2 hergestellt werden und in vielfältigen Varianten als Kraftstoff eingesetzt werden. Methanol ist eine organische chemische Verbindung und der einfachste Vertreter aus der Stoffgruppe der Alkohole. Unter Normalbedingungen ist es eine klare, farblose, entzündliche und leicht flüchtige Flüssigkeit. Wegen seiner einfachen Handhabung ist Methanol besonders für den Verkehrssektor geeignet, wurde aber bis dato noch nicht als Treibstoff für große Schiffsmotoren eingesetzt. Verglichen mit herkömmlichen Treibstoffen verringert sich der Ausstoß von Schwefel um 99 Prozent, von Stickstoff um 60 Prozent, von Rußpartikeln um 95 Prozent und von Kohlendioxid um mindestens 25 Prozent. Dirk Claus: „Durch den Einsatz von Methanol erfüllt die Stena Line nicht nur die strengen Umweltauflagen im Fahrtgebiet Ostsee, sie leistet darüber hinaus auch noch einen signifikanten Beitrag zum Klimaschutz.“ Wird dieser Kraftstoff künftig verstärkt aus Biomasse – anstatt aus Naturgas – gewonnen, so ist die Schifffahrt dem Ziel der von der EU angestrebten „Zero Emission“ bereits sehr nah.

Auf der Route Kiel – Göteborg werden jedes Jahr 400.000 Passagiere, etwa 90.000 Ladungseinheiten (meist Lkw, Trailer und Container) sowie die gleiche Anzahl von Pkw transportiert. Die Linie wird von zwei der größten RoPax-Fähren der Ostsee, der „Stena Germanica“ (Tonnage: 51.837 BRZ, Länge: 240 m, Ladekapazität: 4.000 Spurmeter) und der „Stena Scandinavica“, bedient. Die Schiffe legen täglich um 18.45 Uhr ab und erreichen den Korrespondenzhafen am folgenden Morgen um 09.15 Uhr. Dirk Claus: „Die Linie Kiel – Göteborg ist eine erfolgreiche Meeresautobahn. Durch ihren weitgehend küstenparallelen Verlauf werden jeden Tag große Verkehrsmengen von der Straße auf den umweltfreundlichen Seeweg verlagert.“ Am Schwedenkai besteht dann direkter Anschluss an zahlreiche nationale und internationale Destinationen im Schienengüterverkehr. Die Angebote, Trailerverkehre von Schweden nach Italien über den intermodalen Weg via Kiel zu routen, gewinnen immer mehr an Bedeutung. In Kiel wurden im vergangenen Jahr so erstmals mehr als 26.000 Ladungseinheiten von den Fähren im Hinterlandtransport auf die Eisenbahn verladen.

Hafenpreisträger Niclas Mårtensson (44), studierte in den USA und in Schweden. In den ersten Jahren seiner beruflichen Karriere war er in unterschiedlichen Wirtschaftszweigen in verschiedenen leitenden Positionen tätig. In der Reisebranche arbeitete Niclas Mårtensson u.a. für die Radisson SAS Hotels und verantwortete bei der Reederei Scandlines als Verkaufsleiter den Bereich Sales. Im Oktober 2007 stieß er in der Funktion des Liniendirektors Schweden – Polen zur Stena Line. Später als Routendirekter für Schweden – Deutschland der Stena Line tätig, ist er heute Chief Operating Officer (COO) der Stena Line Group mit Sitz in Göteborg.

Die Skulptur des diesjährigen Kieler Hafenpreises wurde von ANTARIS, dem Eckernförder Designer und Kunstschmied Patrick Schloßer, in Form eines Pollers gestaltet, der von Sprotten umschwärmt wird. Die Skulptur ist ein wertvolles Unikat der Metallkunst, die in Handarbeit des Künstlers aufwendig gefertigt wurde. Der Poller symbolisiert die feste Verbindung der Schiffe mit dem Hafen. Die Sprotten, die immer im Schwarm schwimmen, stehen bildlich für die Gemeinschaft, die zielstrebig vorrankommt. Auf Vorschlag des Beirates der SEEHAFEN KIEL wird mit dem Hafenpreis einmal im Jahr eine Persönlichkeit im Rahmen der „Sprottenback“ ausgezeichnet, die sich in herausragender Weise um den Kieler Hafen verdient gemacht hat.

Bisherige Träger des Kieler Hafenpreises:

Der Hafenpreis wurde erstmals im Jahr 2005 verliehen. Bisherige Preisträger waren: 2005: Samuil Vindergauz (Liniendirektor der Reederei LISCO), 2006: Hans-Dieter Nehrhoff (Technischer Geschäftsführer des Gemeinschaftskraftwerkes Kiel), 2007: Gunnar Blomdahl (CEO der Stena Line), 2008: Röttger Wittern (Geschäftsführer Sartori & Berger), 2009: Trond Kleivdal (CEO der norwegischen Reederei Color Line), 2010: Anders Refsgaard (Vice-President der Reederei DFDS Seaways), 2011: Ingolf Kästner (Leiter internationale Verkehre der Kombiverkehrs KG), 2012: Verleihung des Prunksiegels der Landeshauptstadt Kiel an Heinz Bachmann (langjähriger Marketingdirektor der SEEHAFEN KIEL), 2013: Claudia Roller (Vorstandsvorsitzende von Hamburg Hafen Marketing), 2014: Frank Erschkat (Leiter des Produktionszentrum Hamburg der DB Schenker Rail AG).

Quelle und Foto: Port of Kiel

„Die Europäische Kommission muss erreichen, bei der Fortschreibung der Eurovignettenrichtlinie den EU-Mitgliedsstaaten vorzugeben, dass ihre Mauteinnahmen als zusätzliche Finanzmittel in den Verkehrshaushalt einfließen und zwar vollständig. Nur so kann der weitere Verfall der Verkehrswege und damit ein Verkehrsinfarkt aufgehalten werden“, das hat Thomas Hailer, Geschäftsführer des Deutschen Verkehrsforums (DVF), im Lenkungskreis Güterverkehr des Mobilitätsverbands von der EU-Kommission gefordert.

Hailer warnte zudem davor, dass genau dieser Passus, nicht wie in den vergangen Jahren, durch die Abstimmung im Europäischen Rat und dem EU-Parlament gestrichen werde: „Darauf muss bei der Erarbeitung des so genannten ‚Road Packages‘ der EU, das Ende 2016 vorliegen soll, geachtet werden.“

Vor den Experten im Lenkungskreis Güterverkehr erläuterte Pedro Dias, Policy Officer Land Transport, Generaldirektion Mobilität und Verkehr, dazu die Planungen der EU-Kommission für das ‚Road Package‘.

Als weitere wichtige Aufgabe im Road Package benannte DVF-Geschäftsführer Hailer die Harmonisierung der Rahmenbedingungen für den Güterverkehr: „Immer noch ist Deutschland gegenüber anderen europäischen Staaten Musterschüler und Vorreiter bei Sozialvorschriften, Mindestlohn und dem Abbau von Marktzugangshemmnissen. Diesen Standard müssen auch die anderen Staaten in Europa erreichen. Die EU-Kommission muss noch mehr als bisher dazu beitragen, gleiche Markt- und Wettbewerbsbedingungen in Europa zu schaffen und auch durchzusetzen.“

Der Lenkungskreisvorsitzende Dr. Jörg Mosolf, Geschäftsführender Gesellschafter und Sprecher der Geschäftsführung Horst Mosolf GmbH & Co. KG, wies an dieser Stelle auf die noch offene Fragen bei der Anwendung des Mindestlohn-Gesetzes (MiLoG) für den Logistiksektor hin. Es sei in der Praxis immer noch nicht geklärt, wie mit dem MiLoG umgegangen werden muss. Insbesondere sei es notwendig, transparente und einheitliche Regeln für grenzüberschreitende Verkehre zu schaffen.

Quelle: DVF

Um seine führende Marktposition zu untermauern hat der deutsche Hersteller von Schiffsantrieben im Sommer 2015 eine neue Ruderpropellerfabrik in Betrieb genommen. Vier Produktionshallen, bis zu 270 m lang und 18 m hoch, sowie ein dreistöckiges Verwaltungs- und Sozial- bzw. Technikgebäude mit insgesamt 23.000 m² Produktions- und Büroflächen, sind in der Nähe der Firmenzentrale nach rund 2 Jahren Bauzeit mit einem Investitionsvolumen von 45 Millionen EUR entstanden.

290 Arbeitsplätze in Fertigung und Verwaltung beherbergt der neue Standort einschließlich 20 Ausbildungsplätzen. Die Fabrik wurde nach den neuesten Erkenntnissen entworfen und ist so variabel gestaltet, dass sie langfristig an die jeweiligen Erfordernisse angepasst werden kann. Mit dem neuen Standort steigert SCHOTTEL die Produktionskapazität um circa 30 %.

Effizienz, Produktqualität und Umweltfreundlichkeit waren zentrale Aspekte bei der Gestaltung der neuen Produktionsstätte. Professor Dr.-Ing. Gerhard Jensen, CEO der SCHOTTEL Gruppe, erläutert die Konstruktionskriterien: “Wir bezeichnen das neue Werk als die effizienteste Ruderpropellerfabrik der Welt, weil hier Effizienz in allen denkbaren Bereichen realisiert wurde. Das beginnt mit der Anbindung an das Verkehrsnetz, setzt sich fort mit einer durchdachten Logistik mit voll überdachter Warenannahme und Auslieferung sowie einem intelligenten Materialfluss auf der Basis eines optimalen Gesamtlayouts der Fabrik. Die Qualitätssicherung ist unmittelbar neben der Warenannahme und dem Versand untergebracht, und für die Mitarbeiter aus Produktion und produktionsnahen Bereichen sind die Wege trotz der Größe der Fabrik kurz. Weitere Effizienzsteigerungen und Flexibilität ergeben sich natürlich auch durch die Vielseitigkeit der neuen Werkzeugmaschinen“. SCHOTTEL legt darüber hinaus großen Wert auf ein gesundes und motivierendes Arbeitsumfeld. „Optimale Arbeitsbedingungen“, so Jensen, „stehen den Mitarbeitern im Hinblick auf Ergonomie oder aber die Ausleuchtung der Arbeitsplätze zur Verfügung: Tageslicht in Verbindung mit einer automatisch gesteuerten Beleuchtungsanlage sorgt außerdem für Energieeffizienz. Moderne Be- und Entlüftung mit entsprechender Filterung stellt gesunde und sauerstoffreiche Atemluft zur Verfügung. Die Lüftungsanlagen arbeiten zudem mit Wärmerückgewinnung. Auch die Wärme der Kompressoren wird unterstützend zur Beheizung der Lackier- und Trockenkabinen verwendet. Ebenso wird die Energie, die dem Wasser im Prüfstand zugeführt wird, über eine Wärmepumpe zur Beheizung der Büros verwendet. Zudem versorgt eine Photovoltaikanlage das Werk mit umweltfreundlicher Energie“.

SCHOTTEL hat auch kräftig in einen neuen Maschinen- und Anlagenpark investiert. Mit der mechanischen Fertigung ist das Unternehmen in der Lage, alle wesentlichen Bauteile von Ruderpropellern effizient selbst zu fertigen. Das größte Mehrachs-Dreh- und Fräszentrum für die Bearbeitung von Kegeltragrohren bis zu 5 Metern Durchmesser und Getriebegehäusen mit einer Bearbeitungshöhe von 5 Metern bietet eine Traglast von 120 Tonnen. Wie bei vielen anderen Maschinen ist hier gleichzeitiges Rüsten der Maschine und Bearbeiten von

Werkstücken möglich. Ebenfalls beachtenswert sind die Bekranungen von derzeit 10 bis 50 Tonnen. Sie lassen sich bei späterem Bedarf bis 100 Tonnen nachrüsten.

SCHOTTEL zeichnet sich von jeher durch eine hohe Fertigungstiefe aus. Die neuen Werkzeugmaschinen erhöhen auch den Anteil an Eigenfertigung. „Das sichert Know-How, Verfügbarkeit und gleichbleibend hohe Qualität“ sagt Professor Gerhard Jensen.

Neben dem Werk in Dörth verfügt SCHOTTEL über weitere Fertigungsstätten in Wismar (Deutschland) und Suzhou (China). Sie alle sind modern und werden zudem regelmäßig auf den neuesten Stand gebracht.

So wurde beispielsweise im Juli 2015 in Wismar die modernisierte mechanische Fertigung in Betrieb genommen. Im Werk Suzhou stehen neu ausgebaute Fertigungs- und Servicekapazitäten u.a. mit einer Elektro- und Hydraulikwerkstatt oder etwa einer neuen CNC Langbettdrehbank mit Drehlängen für Wellen bis zu 10 Metern zur Verfügung.

Unterdessen steht auch der neue Standort des SCHOTTEL Tochterunternehmens HW Elektrotechnik mit rund 4200 Quadratmetern Hallen- und Bürofläche vor der Fertigstellung. Hier wird in unmittelbarer Nähe zum Werk in Dörth unter anderem die Elektrotechnik der SCHOTTEL Schiffsantriebe und Steuerungen gefertigt. Produktqualität, Energieeffizienz, ein gesundes Arbeitsumfeld und eine zukunftsorientierte Bauweise waren auch hier wichtige Leitlinien.

In Spay am Rhein wird weiterhin die Zentrale der SCHOTTEL Gruppe sein. Der Servicebereich des Unternehmens erhält hier neue Kapazitäten: Auf dem ehemaligen Fertigungsgelände findet das bisher ausgegliederte Servicelager Platz. Es entsteht ein vergrößerter Reparaturbereich mit eigenen mechanischen Fertigungsmöglichkeiten. Lackiererei sowie eine Versuchs- und Entwicklungshalle stehen ebenfalls zur Verfügung. Dank kurzer Wege und effizienter Logistik kann SCHOTTEL so in Zukunft noch schneller auf Kundenwünsche reagieren.

Die SCHOTTEL-Gruppe mit Hauptsitz in Spay am Rhein ist ein weltweit führender Hersteller von Antrieben und Steuerungen für Schiffe und Offshore-Anwendungen. 1921 gegründet, entwickelt und fertigt das Unternehmen seit rund 60 Jahren rundum steuerbare Antriebs- und Manövriersysteme, komplette Antriebsanlagen bis 30 MW Leistung sowie Steuerungen für Schiffe aller Art und Größe. Rund 100 Vertriebs- und Servicestandorte weltweit sorgen für Kundennähe.

Quelle und Foto: Schottel

SENNEBOGEN erweitert am Standort Straubing-Hafen seine Produktions- und Lagerflächen um ca. 35.000 m². Zusätzlich entsteht eine neue Produktionshalle mit ca. 6.700 m² zur Montage und Lackierung von Großkomponenten sowie für Finish und Qualitätskontrolle. Mit dieser Investition in den Standort Straubing rüstet sich das Unternehmen für die Zukunft und schafft Produktionskapazität im Großmaschinenbereich.

Mit der Eröffnung des zweiten Straubinger Werkes am Standort Straubing Hafen unterstrich das Familienunternehmen SENNEBOGEN schon 2008 eindrucksvoll seine Verbundenheit zur Region. Nach dem Bau und der Einweihung der SENNEBOGEN Akademie mit dem Erich Sennebogen Museum 2014 steht jetzt mit der Werkserweiterung eine weitere bedeutende Investition an.

Mittlerweile werden im Werk II vorrangig Großmaschinen mit bis zu 300 t Einsatzgewicht produziert, getestet und für den Versand in alle Welt vorbereitet. Um den steigenden Platzanforderungen nachzukommen und um Produktionskapazitäten für die Zukunft zu schaffen, wird ab Mitte 2015 das Werksgelände in zwei Bauabschnitten erweitert. Vor der Detailplanung wurden intensive Logistikplanungen mit Materialflussoptimierungen durchgeführt.

Im ersten Bauabschnitt entsteht südlich des jetzigen Geländes eine befestigte Fläche, die Platz bietet für die Abnahme der Teleskopkrane und Seilbagger sowie für einen neuen Schallmessplatz. Es entsteht auch ein neuer, deutlich größerer Versandplatz für Maschinen und Komponenten. Im zweiten Schritt folgt bis Ende 2016 der Neubau einer Montage- und Lackierhalle für Großmaschinen.

„Wir investieren schon heute in die Zukunft, um auch in den kommenden Jahren Qualitätsprodukte aus Straubing liefern zu können und die Wettbewerbsfähigkeit weiter zu steigern. Als Familienunternehmen sehen wir es als unsere Zielsetzung, vorausschauend zu planen und unsere Produktionsanlagen auf zukünftige Marktanforderungen auszulegen. Diese Werkserweiterung sorgt für optimierte Logistik, mehr Sicherheit und ein noch optimaleres Arbeitsumfeld für unsere Mannschaft“, so der Geschäftsführer Erich Sennebogen.

Die Bauarbeiten für den ersten Teilabschnitt haben bereits begonnen. Zunächst wird auf den freien Flächen zwischen dem bestehenden Werksgelände und der Hunderdorfer Straße ein großdimensionierter Lager- und Versandbereich eingerichtet. Herzstück dieser neuen Anlage wird ein 180 t Raupenportalkran des Typs SENNEBOGEN 5500 aus der Starlifter Serie sein, den SENNEBOGEN ganz im Sinne der Firmenphilosophie auf die eigenen Bedürfnisse optimiert. Mit einem Arbeitsradius von über 30 m und einer Verfahrstrecke von ca. 170 m wird der SENNEBOGEN Raupenkran alle schweren Komponenten auf eine Fläche von über 10.000 m² heben und von dort verladen können. Die LKWs können für das noch schnellere und sicherere Beladen zukünftig direkt unter dem Portalkran durchfahren, daher mehr Sicherheit und Effizienz. In diesem Zuge werden auch die internen Logistikabläufe optimiert, es entstehen dazu auch neue Flächen für die Endabnahme für Seilbagger und Teleskopkrane.

Im zweiten Bauabschnitt wird ab Mitte 2016 eine Halle mit ca. 6.700m² Fläche inklusive großem Überdach entstehen. In dieser Halle werden Großkomponenten montiert und lackiert. Zudem schaffen wir einen deutlich größeren Bereich für Finish und Qualitätskontrolle – Qualitätssteigerung und für unsere Mitarbeiter mehr Platz. Ein weiterer Hallenbereich ist für die Anpassung und Ausstattung unserer Geräte an individuelle Kundenwünsche (Customizing) reserviert.

Positive Effekte werden auch in den jetzigen Produktionshallen und in den Abnahmebereichen zu spüren sein. Durch die neue zusätzliche Produktionshalle entsteht auch mehr Platz für Gerätemontage und für den Test- und Einstellbereich. Dadurch erreichen wir mehr Produktionsflexibilität und kürzere Lieferzeit, eine Markt- und Kundenanforderung die oft Kaufentscheidend ist.

Der Trend geht zur Individualisierung und zu größeren Maschinen. Das sehen wir sehr eindrucksvoll beispielsweise an unserem neuen 300 t Seilbagger, der uns auf Grund der Größe und der Gewichte in den aktuellen Produktionshallen immer wieder vor Herausforderungen stellt.

„Um diese Marktanforderungen auch zukünftig bestens erfüllen zu können sind Zukunftsinvestitionen wie diese notwendig. SENNEBOGEN Produkte „Made in Straubing“ sind Qualitätsprodukte und weltweit im Einsatz“, so Walter Sennebogen.

Foto und Quelle: Sennebogen