Wenn alles schläft, ist Till Rogasch noch wach. Hoch oben über den Dächern des beleuchteten CHEMPARK hat er den besten Ausblick auf das nächtliche Treiben. Er lässt seinen Blick schweifen: „Bei all den umliegenden Betrieben, wo Dampf aufsteigt, weiß ich: Den haben wir geliefert!“, sagt er stolz. Rogasch steht auf dem Dach des Kraftwerks – dem höchsten Gebäude des CHEMPARK. Hier arbeitet er seit seinem dritten Lehrjahr – und seit Abschluss der Ausbildung auch in der Nachtschicht.

Das Kraftwerk liefert den umliegenden Betrieben im CHEMPARK Dampf, Druckluft, Strom und Ammoniak – und das rund um die Uhr. Es hat vier Kessel – und zu jedem Kessel gehören eine Messwarte und ein eigener Messwartenfahrer. „Nachts nehmen die Betriebe gleichmäßiger ab – das macht es für die Schicht einfacher, die Produktion zu planen“, sagt Rogasch. Das Kraftwerk hat keinen Speicher: Was die Kunden brauchen, muss in dem Moment bereitgestellt werden. Im Winter produziert das Team im Kraftwerk rund 400 Tonnen Dampf pro Stunde.

Mit federnden Schritten geht Rogasch durch die Maschinenhalle: Er mag die Rundgänge durch das Kraftwerk, wenn er von Kessel zu Kessel geht und die Technik prüft. Außerdem erhebt er Werte an lokalen Messgeräten manuell, um sie später in der Messwarte mit den elektronischen Daten zu vergleichen. Das erhöht die Zuverlässigkeit der Ergebnisse und hilft, Messungenauigkeiten sofort auf die Spur zu kommen. Sein einstündiger Rundgang führt Rogasch über viele steile Treppenaufgänge, wo die Werkfeuerwehr zum Teil für Wettkämpfe trainiert. Und dient dem drahtigen, blonden, jungen Mann so als Fitnessstudio. „Am PC im Innendienst zu arbeiten, ist nachts anstrengender – Bewegung bei den Rundgängen hilft und lässt mir diese Arbeit leichter von der Hand gehen“, beschreibt Rogasch die Herausforderungen der Nachtschicht.

Das Team in der Nachtschicht arbeitet von neun Uhr abends bis morgens um fünf. Die Arbeit in der Nacht ist körperlich sehr fordernd – da wirkt ein warmes Essen besonders stärkend. Von daher kochen die Mitarbeiter der Nachtschicht gerne zusammen in ihrer Pause ein schnelles Gericht. Das gute Miteinander ist auch in der Zusammenarbeit beim Betreiben aller Prozesse im Kraftwerk eine wichtige Basis. Sich eng miteinander abzustimmen, ist unerlässlich. „Es ist eine große Herausforderung, dass alle Stationen im Kraftwerk über Leitungen miteinander verbunden sind. Eine Änderung an einer Stelle, wirkt sich sofort auch woanders aus“, erklärt Rogasch.

Rogasch gefällt, dass im Kraftwerk Teamarbeit großgeschrieben wird. Außerdem begeistern ihn die abwechslungsreichen Aufgaben dort: Er braucht in seinem Arbeitsalltag Kenntnisse in Chemie, Physik und Technik. Die Einarbeitungszeit in das gesamte Aufgabenspektrum beträgt fünf Jahre. Jeder muss alles können: Deshalb haben alle Mitarbeiter eine fundierte Ausbildung zum Chemikanten. Rogasch hat sich zusätzlich zum Kraftwerker weitergebildet.

Jeder Mitarbeiter geht immer aktiv seinen Aufgaben nach – und überwacht gleichzeitig „alle Regungen des Kraftwerks“. Das ist immens wichtig für die Sicherheit der Mitarbeiter und für den reibungslosen Ablauf des Betriebs. „Wir arbeiten hier ‚mit allen Sinnen‘ – und können so Unregelmäßigkeiten früh entdecken und sofort gegensteuern“ erklärt Rogasch. Das Fachwissen der Mitarbeiter und ihr großes Verantwortungsbewusstsein sind die Grundlagen für die Versorgungssicherheit. „Wir müssen manchmal binnen Sekunden reagieren – und bei Bedarf einen Ersatzkessel hochfahren“, sagt Rogasch. So engagiert sich das Team im Kraftwerk für die Versorgungssicherheit für die Betriebe im CHEMPARK – das ganze Jahr. Tag und Nacht.

Quelle und Foto: Currenta, Till Rogasch auf dem Dach des Kraftwerks N 230 im CHEMPARK Krefeld-Uerdingen.

Seit eh und je ist Stückgut eine Stärke des Rotterdamer Hafens. Im Jahr 2019 wurden 6,6 Millionen Tonnen über Rotterdam transportiert, und Stückgut ist nach wie vor eine der wichtigen Säulen des Seehafens. Zudem ist es ein Wachstumsmarkt, wie Twan Romeijn, Business Manager Breakbulk and Offshore Industry beim Hafenbetrieb Rotterdam, zu berichten weiß. „Vom und ins Hinterland finden Stahl, Forstprodukte, Nichteisenmetalle und HLPC – Heavy Lift and Project Cargo – zunehmend ihren Weg nach Rotterdam“, stellt er fest. Eine dieser Erfolgsgeschichten ist die des 150 Tonnen schweren Kristallisators, der kürzlich den Seehafen auf dem Weg in den Nahen Osten verlassen hat. „Ein einzigartiges Projekt, das beweist, dass es in Rotterdam keine Grenzen gibt“, sagt Romeijn.

Der Kristallisator wurde im Auftrag von GBT, einem Unternehmen aus der deutschen Stadt Marl, im Heavy Lift Centre von Broekman Logistics auf der Heijplaat in Rotterdam zusammengebaut. Die Full-Service-Logistik-Organisation ist auf See-, Straßen-, Schienen-, Luft- und multimodalen Transport spezialisiert und ist besonders stark in der Verarbeitung und Lagerung komplexer und schwerer Produkte und deren Transport mittels intelligenter Lösungen.

Unser Heavy Lift Centre war bei diesem Projekt ein absolutes Alleinstellungsmerkmal (Unique Selling Proposition – USP), sagt Joep Hoogsteden, Handelsvertreter bei Broekman Logistics. Broekman Logistics verfügt in Rotterdam über vier überdachte Hallen mit einer Grundfläche von bis zu 16.000 m2, einer maximalen Durchfahrthöhe von 25 Metern und einer Höhe von bis zu 17 Metern. Hoogsteden erläutert: „Hier können wir bis zu 700 Tonnen heben. Darüber hinaus ist das Heavy Lift Centre direkt mit einem Kai verbunden, der insbesondere für Offshore und Schwerlastfracht ausgelegt ist. Die geräumigen Becken dieses Hafens gewährleisten, dass selbst die größten Schiffe hier 24 Stunden am Tag ein- und auslaufen können. Es ist ideal für den Transport komplexer und schwerer Fracht von und zu Orten in der ganzen Welt.“

„Die Größe und der Standort des Heavy Lift Centre waren absolut entscheidend für unsere Wahl“, pflichtet Avdi Alicki, verantwortlich für den Einkauf bei der GBT-Gruppe, bei. Nach einer umfassenden Marktanalyse hat die GBT-Gruppe alle verfügbaren Alternativen geprüft. Die Entscheidung zugunsten von Broekman und Rotterdam beruhte auf strategischen Überlegungen, wie Alicki weiß: „Eine hervorragende Hafenanbindung, ausreichend Platz, die Verfügbarkeit der erforderlichen Krankapazität mit entsprechenden Kranhöhen, die Vereinbarung, alle Arbeiten – vom Stahlbau über das Strahlen und Lackieren bis hin zur Gummierung und Vulkanisation – in der Halle ausführen zu können, sowie die örtliche Nähe der GBT-Werft waren für uns die wichtigsten Triebfedern“.

Insgesamt zwölf Komponenten für den Kristallisator wurden per Binnenschiff und Straßentransport angeliefert. Der Zusammenbau nahm drei Monate in Anspruch. Danach hat Mammoet den Koloss mit einem 14-achsigen selbstfahrenden konventionellen Anhänger Schreurle K25 zum benachbarten Kai transportiert. Dort wurde er auf ein Schiff der Reederei SAL Heavy Lift gehoben, damit er seine Reise zum Endkunden in Jordanien fortsetzen konnte.

Das Projekt war komplex und technisch anspruchsvoll, wurde jedoch wie geplant durchgeführt. „Dies ist zum Teil der Einstellung und dem Service von Broekman zu verdanken; schnell, flexibel und unkompliziert“, sagt Alicki.

Laut Romeijn bietet das ausgedehnte Netzwerk mit Lieferkettenteilnehmern einen absoluten Mehrwert. „Charakteristisch für das Stückgutsegment ist die große Anzahl von Lieferkettenakteuren, die für die Vollendung eines Projekts erforderlich sind. Rotterdam verfügt über einen ausgezeichneten Cluster, in dem Kompetenz und Wissen unverkennbar vorhanden sind. Dieses Knowhow und die Fachkompetenz sind entscheidend; letzten Endes geht es häufig um sehr hochwertige Qualitätsprodukte“, erläutert der Business Manager.

Darüber hinaus sind die Hinterlandverbindungen, sowohl über die Straße als auch über Binnenschifffahrt und Schiene, optimal, und der Rotterdamer Hafen investiert kontinuierlich in neue Technologien, wie zum Beispiel die Digitalisierung, um die Lieferkette transparenter und effizienter zu gestalten. Auch investiert er in Lösungen, welche die Kette nachhaltiger machen. „Unser Ziel ist es, der größte und wichtigste Stückgut-Hafen in Europa zu werden“, sagt Romeijn. „Wir unterscheiden uns von anderen Seehäfen durch unsere No-Nonsense-Mentalität. Ein Geschäft ist wirklich ein Geschäft in Rotterdam, und wir sind bereit, diesbezüglich immer einen Schritt weiter zu denken. Wir nennen es größeres besseres Stückgut (Bigger Better Breakbulk)“.

Quelle und Foto: Port of Rotterdam, Kristallisator bei Broekman Logistics im Rotterdamer Hafen