Deepsea- und Inlandterminals, Verlade- und Transportunternehmen blicken zufrieden auf die ersten drei Jahre des West-Brabant-Korridors zurück. Die Bündelung von Containerladung im direkten Hinterland des Rotterdamer Hafens ist ein Erfolg und sorgt dafür, dass der Transport per Binnenschiff attraktiver wird.

Im Rahmen des West-Brabant-Korridors bündeln das Barge Terminal Tilburg, Combined Cargo Terminals (CCT) Moerdijk und Oosterhout Container Terminal (OCT) Containerladung auf der Route zwischen Tilburg, Oosterhout, Moerdijk und Rotterdam. Der West-Brabant-Korridor entstand aus den branchenweiten Gesprächsrunden zur Containerbinnenschifffahrt, die der Hafenbetrieb Rotterdam 2017 anlässlich der zunehmenden Wartezeiten für Containerbinnenschiffe an den Deepsea-Terminals im Rotterdamer Hafen einrichtete.

An den Terminals in Moerdijk, Tilburg und Oosterhout wird auf Binnenschiffen Ladung für einen Deepsea-Terminal in Rotterdam bzw. umgekehrt kombiniert. Dadurch wird ihr Auslastungsgrad erhöht, sodass weniger Schiffe eingesetzt werden müssen und sich die Wartezeiten an den Deepsea-Terminals verringern. Der Hafenbetrieb hat diese Initiative zur Förderung der Zusammenarbeit in der Logistikkette in der Auftaktphase unterstützt. Über 12 % des Containervolumens in der Binnenschifffahrt von und zu den Maasvlakte-Terminals in Rotterdam werden über diesen Korridor befördert.

Die Ergebnisse sind vielversprechend. Der West-Brabant-Korridor zeigt nicht nur ca. 75 % weniger Abweichungen bei den vereinbarten Besuchsterminen an den Deepsea-Terminals; es kamen auch 30 % weniger Binnenschiffe an diesen Terminals an und das Lkw-Volumen ging um 20 % zurück. Die durchschnittliche Call-size pro Schiff (die Menge der gelöschten und geladenen Container bei einem Terminalbesuch) hat sich gegenüber der Beginnphase verdreifacht und die gesamte Hafenverweilzeit der Binnenschiffe um 30 % verringert. Das Containervolumen im West-Brabant-Korridor stieg gegenüber der Beginnphase um 12 % und geht auf den Straßentransport zurück.

„Unser Produkt ist zuverlässiger geworden“, so Luc Smits, Direktor des CCT Moerdijk. „Die Kunden sind zufrieden und unseren Planern gefällt ihre Arbeit wieder. Indem wir noch mehr Verladeunternehmen vom West-Brabant-Korridor überzeugen, können wir die Mengen längerfristig weiter erhöhen und die Kosten senken. Wir arbeiten ständig an einer Verbesserung durch Automatisierung und noch besseren Vereinbarungen mit den Kunden. Leider nahm der Transport über die Straße zwischen Rotterdam und den Hinterlandterminals aufgrund von COVID-19 wieder zu. Der Straßentransport führte zu einer Senkung der Tarife. Ich erwarte, dass das Thema ‚Nachhaltigkeit‘ nach der Pandemie wieder stärker in den Vordergrund rückt. Wir werden dann vollständig bereitstehen.”

Arie Rietveld, Direktor von OCT, bestätigt: „Die ersten drei Jahre verliefen hervorragend. In Moerdijk wurde eine erhebliche Verbesserung in der zentralen Planung erzielt. Nach Angaben großer Kunden hat sich unsere Leistung stark verbessert. Zudem haben wir in neue, in den Niederlanden gebaute, Schubleichter investiert. Die Wiederverwendung von Containern in der Region ist einer unserer Schwerpunkte. 2022 werden wir Moerdijk noch weiter zu einem Umschlagort für Empty equipment entwickeln. Zwischen dem Heineken-Terminal in Alphen aan den Rijn und Moerdijk richten wir 2021 eine feste Linie mit Elektroschiffen ein, in Zusammenarbeit mit dem Zero Emission Services-Konsortium (ZES). Wir investieren also auch in die umweltfreundlichere Ausrichtung der Binnenschifffahrt. 22-mal in der Woche hin und zurück! Dies erreicht man nur durch ein Vorgehen im großen Maßstab. Vor einigen Jahren mussten diese Schiffe noch zwischen mehreren Terminals verkehren.“

Die Rotterdamer Deepsea-Terminals sprechen von einem sehr gelungenen Binnenschifffahrtskonzept. Rotterdam World Gateway (RWG): „Der West-Brabant-Korridor wird nahtlos dem Bedarf sowohl unserer Reedereien und Verlader als auch dem Bedarf des Deepsea-Terminals selbst gerecht. Die großen Call-Sizes werden dringend für den Transfer von den allergrößten Deepsea-Schiffen hin zu einzelnen Endkunden benötigt. Durch die feste, direkte Dienstleistung zwischen RWG und den drei Inlandterminals erreichen wir für Kunden auf zuverlässige Weise ein großes Gebiet.” APM Terminals: „Durch die Bündelung im Hinterland können wir für eine schnelle, rechtzeitige Abfertigung sorgen. Dies in Kombination mit dem festen Fahrplan des West-Brabant-Korridors führt zu einem zuverlässigen End-to-end-Produkt für den Verlader.“ ECT: „Die Zusammenarbeit zwischen den Partnern im West-Brabant-Korridor ist lobenswert. Die Anzahl der Zeitfenster hat zugenommen. Diese Zunahme zeigt, dass dieses Angebot einen Bedarf erfüllt. So ist für die Binnenschifffahrtsoperateure eine Abfertigung zu einem festen Zeitpunkt sichergestellt, sodass sie ihren Kunden Mehrwert und zusätzliche Qualität bieten können.Der Erfolg von festen Zeitfenstern hängt natürlich auch von der Zusammenarbeit zwischen verschiedenen Parteien ab, um die Ladung zu bündeln.“

Der Logistikdienstleister Euro-Rijn XL Logistics kann die Waren dank des West-Brabant-Korridors just-in-time zu ihrem Bestimmungsort in Europa liefern. „Eine hohe Kosteneinsparung für die Lieferkette unseres Kunden! Ein Container, der heute von einem Seeschiff in Rotterdam abgeladen wird, steht morgen bereits in unseren Lagern. Und das gilt für mindestens hundert 40-Fuß-Container täglich.”

Die Teilnehmer des West-Brabant-Korridors blicken vertrauensvoll in die Zukunft. Luc Smits und Arie Rietveld: „Die einleitende Phase ist vorbei und es hat sich gegenseitiges Vertrauen gezeigt. Wir sind in den Niederlanden eine der wenigen Initiativen, bei denen (drei) unabhängige Betriebe über den eigenen Schatten springen und die Kräfte bündeln. Dies beweist auch, dass Zusammenarbeit eine Win-Win-Situation sein kann. Es muss nicht immer eine Übernahme sein. Wir möchten weiter wachsen und unsere Dienstleistung ausbauen.“

Quelle, Foto und Video: Port of Rotterdam

Die Currenta-Analytik feierte gestern den ersten Spatenstich für das neue Rückstellmusterprobenlager. Rund 100.000 Proben und 20 Mitarbeiter werden Mitte 2022 in ein neues Gebäude umziehen. Die Vorteile des neuen „Eigenheims“: mehr Platz, mehr Energieeffizienz und durch die räumliche Nähe der Mitarbeiter und ein neues „Inhouse“-Labor deutlich kürzere Wegezeiten. Bis es soweit ist, arbeiten das Projektteam und die Fachleute auf der Baustelle auf Hochtouren.

Vom Mieter zum Hausbesitzer aufsteigen – das passiert nicht alle Tage. Für viele Menschen ist das eine Investition fürs Leben. Auch für die Currenta-Produktionsanalytik ist es ein ganz besonderes Ereignis: der Neubau ihres eigenen Gebäudes. „Unsere Produktionsanalytik ist ein zuverlässiger Partner für unsere Kunden – und dafür investieren wir gerne sechs Millionen Euro in die Zukunft“, sagt Hans Gennen, Geschäftsführer bei Currenta und als Chief Operation Officer verantwortlich für den Anlagenpark und die Infrastruktureinrichtungen an den drei Chempark-Standorten Leverkusen, Dormagen und Krefeld-Uerdingen. „Wir sind stolz, auch unter erschwerten Bedingungen durch Corona dieses Projekt mit Vollgas voranzutreiben.“ Gennen hob gemeinsam mit dem Leiter der Produktionsanalytik, Dr. Michael Haustein, die ersten Schaufeln Erde aus – natürlich unter Einhaltung der Corona-Regeln.

Currenta investiert sechs Millionen Euro am Standort Dormagen: In dieser Summe sind 250.000 Euro für technisches Equipment enthalten – so werden beispielsweise neue Fahrregalanlagen und Sicherheitslagerschränke installiert. Das Herzstück des neuen Lagers wird ein kleines Labor sein. Hier können die Mitarbeiter unmittelbar vor Ort Ab- und Umfüllarbeiten ausführen und damit Tätigkeiten bündeln – ein wichtiger Schlüssel für die effiziente Einlagerung der Proben.

Der Spatenstich war der erste sichtbare Schritt für ein großes Projekt, das bisher schon über ein Jahr Vorbereitungen zu verzeichnen hat. Allein eine geeignete Freifläche für das Baufeld zu finden, hat viele Monate erfordert – nun steht es fest: Das neue Rückstellmusterprobenlager wird neuer Nachbar der Dormagener Rückstandsverbrennungsanlage der Currenta. Der Eingang des neuen Lagers wird in CURRENTA-Orange leuchten und vom Parallelweg und von der S-Bahn aus gut sichtbar sein. Bis das Packen der Umzugskisten ansteht, werden noch rund 18 Monate vergehen.

Bei der Planung des Neubaus hat das Projektteam die Chancen moderner Technik ausgenutzt: Die neuen Räume der Produktionsanalytik werden mit zukunftsweisender Klimatechnologie ausgestattet, die mit Wärmepumpen arbeitet. Das Gebäude ist nach den neuesten Standards gedämmt und erhält ein Zertifikat im Bereich Energieeffizienz. Auch in puncto E-Mobilität ist vorgesorgt: Auf dem Parkplatz vor dem Eingang wird es vier E-Ladesäulen für Beschäftigte, Lieferanten und Besucher geben.

Die Produktionsanalytik erhält zusätzlich zu der bisherigen Lagerkapazität eine zweite Etage. Diese neue Fläche ermöglicht dem Team um Leiter Haustein, enger zusammenzuarbeiten. „Das Projektteam hat das neue Gebäude nach intensiven Analysen ganz genau passend für unsere Anforderungen konzipiert“, fasst Haustein zusammen. „Durch die räumliche Nähe der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter und das neue Labor im Haus sparen wir erhebliche Wegezeiten – dieser Effizienzgewinn kommt unseren Kunden zugute.“

Im Rückstellmusterprobenlager der Currenta-Analytik in Dormagen befinden sich aktuell rund 100.000 Proben. Die Proben stammen überwiegend aus der Wareneingangs- und Ausgangskontrolle an den ChemparkStandorten sowie aus spezifischen Kundenaufträgen. Die bisherigen sehr hohen Sicherheitsstandards im Umgang mit diesen zum Teil sensiblen Stoffen sind auch im neuen Gebäude gewährleistet: durch einen hohen Digitalisierungs- und Automatisierungsgrad sowie ergänzende manuelle Kontrollpunkte. Es sind ausgebildete Fachkräfte vor Ort, die Prozesse und Qualität an entscheidenden Stellen überwachen.

So kann das Team der Currenta-Produktionsanalytik seine wichtigen Aufgaben im Bereich der Qualitätsprüfungen für seine Kunden zuverlässig ausführen. „Auch im neuen Gebäude übernehmen unsere Mitarbeiter Schlüsselfunktionen an wichtigen Schnittstellen, zum Beispiel in Form von Sichtkontrollen“, erläutert Projektleiter Ralf Paar. „Dass Menschen vor Ort die automatisierten Prozesse kontrollieren, ist ein entscheidender Baustein für unser anspruchsvolles Sicherheitskonzept und ein entscheidender Vorteil für unsere Kunden, wenn es Eilaufträge gibt.“

Quelle und Grafik: Currenta, das Modell zeigt die Frontansicht des neuen Currenta-Gebäudes, das ab Mitte 2022 die Produktionsanalytik beheimaten wird. Das begrünte Dach bietet viele Vorteile: Es wirkt wie eine natürliche Klimaanlage mit einer verbesserten Wärmedämmung, hilft Energiekosten zu senken und trägt zu erhöhtem Schallschutz bei.