Xycle baut erste Plastik-Recyclinganlage

Xycle steht kurz vor dem Bau einer Fabrik im Rotterdamer Hafen, die jährlich 20.000 Tonnen an nicht mechanisch recycelbaren Plastikabfall in einen hochwertigen nachhaltigen Rohstoff umwandelt. Der Hafenbetrieb Rotterdam vermietet Xycle zu diesem Zweck ein Gelände am Rijndwarsweg im Europoort.

Der Baubeginn für diese erste Xycle-Anlage ist für das vierte Quartal 2022 geplant. Damit steht der chemischen Industrie ein verantwortungsvoller alternativer Rohstoff für die Herstellung neuer Kunststoffe zur Verfügung.

Xycle ist ein Joint Venture von NoWit, Patpert Teknow Systems und Vopak. Das Unternehmen hat 14 Jahre lang an einem Verfahren gearbeitet, mit dem nicht mechanisch recycelbarer Plastikabfall in großem Maßstab durch chemisches Recycling in Sekundärrohstoffe in Neuware-Qualität umgewandelt werden können. Bei diesem Verfahren wird Mischkunststoff ohne Zugabe von Sauerstoff erhitzt. Er verbrennt dann nicht, sondern zerfällt und kann als Rohstoff wieder eingesetzt werden. Die Technologie von Xycle wurde mittlerweile erprobt und hat sich bewährt. Xycle erwartet, die Umwelt- und Baugenehmigung im dritten Quartal zu erhalten. So kann Ende dieses Jahres noch mit dem Bau der Anlage begonnen werden, die voraussichtlich im vierten Quartal 2023 in Betrieb genommen werden kann.

Arjen Varekamp, im Namen von NoWIT & Patpert: „Für uns als Initiatoren von Xycle ist es ein Privileg, nach jahrelanger Vorbereitung gemeinsam mit unserem starken strategischen Partner Vopak unseren nachhaltigen Traum in die Realisierung eines Rotterdamer Kreislaufprojekts umsetzen zu können.“

Marcel van de Kar, Global Director New Energies Vopak: „Wir freuen uns sehr über diesen Meilenstein für Xycle und sind stolz darauf, als Vopak einen Beitrag dazu zu leisten. Die partnerschaftliche Entwicklung neuer Infrastrukturlösungen und der Aufbau neuer Lieferketten sind für die Energiewende von wesentlicher Bedeutung.“

Allard Castelein, CEO Hafenbetrieb Rotterdam: „Der Standort von Xycle im Rotterdamer Hafen fügt sich nahtlos in unsere Strategie ein, bestehende Unternehmen dabei zu unterstützen, nachhaltiger zu werden, und diese Art von neuen, kreislauforientierten Unternehmen anzuziehen.“

Die Ambitionen von Xycle gehen über Rotterdam hinaus. Zusätzlich zu dieser Anlage, die 20.000 Tonnen Plastik in etwa 20 Millionen Liter flüssige Kohlenwasserstoffe (Pyrolyseöl) umwandelt, will Xycle Fabriken mit einer Kapazität von 80 bis 100.000 Tonnen pro Jahr betreiben. Dabei muss die bewährte Depolymerisationstechnologie von Xycle weltweit eingeführt werden. In den kommenden Jahren will Xycle mehrere größeren Fabriken an verschiedenen Orten der Welt realisieren.

Derzeit kann kaum ein Viertel aller Plastikabfälle weltweit recycelt werden. Das bedeutet, dass der Rest des Plastikabfalls auf der Mülldeponie landet, verbrannt oder in die Umwelt entsorgt wird. Xycle hat eine Technologie entwickelt, um Plastikabfall, der sich nur schwer mechanisch recyceln lässt, auf nachhaltige Weise zu verarbeiten. So benötigt die (petro-)chemische Industrie weniger fossile Rohstoffe für die Produktion neuer Kunststoffe. Dabei ist die Xycle-Anlage selbsttragend und wird mit Kraftstoff betrieben, den die Maschine selbst erzeugt. Plastikabfall auf diese Weise zu recyceln erfordert nicht nur weniger neue Rohstoffe, sondern führt auch zu deutlich geringeren CO2-Emissionen als die Verbrennung von gemischten Plastikabfällen, wie dies heute häufig der Fall ist.

Quelle und Foto: Port of Rotterdam




„MoIn BiKo: Modulares Innovatives Binnenschiffskonzept“

Kürzlich erfolgte die Übergabe des Förderbescheides durch den Niedersächsischen Minister Dr. Bernd Althusmann für das neue Projekt „MoIn BiKo: Modulares Innovatives Binnenschiffskonzept“ der MARIKO GmbH. Gemeinsam mit HB Hunte Engineering GmbH, der Lambers Reederei und Rolf Janssen Elektrotechnische Werke entwickeln das Unternehmen das Konzept einer Basisschiffstruktur für ein Gütermotorschiff mit hoher Lifecycle-Effizienz, das einfach und günstig auf dem ökologischen, technischen und digitalen Stand gehalten werden kann.

Das Binnenschiff ist in Deutschland ein eher unterrepräsentierter Verkehrsträger, der – zum Beispiel im Gegensatz zu unseren niederländischen Nachbarn – im Schatten von LKW und Bahn steht. Aktuell sehen sich die Schiffbetreiber unter anderem großen Anforderungen in Bezug auf Schadstoff- und Treibhausgasminimierung gegenüber. Mehrere in Frage kommende Brennstoffe stehen zur Auswahl. Jedoch ist zurzeit, je nach Verwendungszweck, noch kein eindeutiger Favorit für die Zukunft erkennbar. Das Durchschnittsalter der Binnenschiffe in Deutschland liegt laut der Drucksache 19/7510 des Deutschen Bundestages vom 04.02.2019 bei 45 Jahren. Die Anzahl der neu in den Dienst gestellten Binnenschiffe innerhalb von 5 Jahren (2013-2018) betrug laut des Berichts lediglich 18. Die lange Lebensdauer hat dazu beigetragen, dass in der Binnenschifffahrt eine eher unterdurchschnittliche Innovationsleistung zu verzeichnen ist.

Um das Potenzial, das die Binnenschifffahrt aufweist, zu entfalten, muss die Branche auf ein „Equal level playing field“ mit den anderen Verkehrsträgern gehoben werden. Dafür ist ein Um- und Neubau-Konzept als Musterbeispiel für die Binnenschifffahrt unerlässlich. Das Projektkonsortium möchte ein Binnenschiff entwickeln, das auf ökologischen, aber auch auf die technischen und digitalen Anforderungen und Fortschritte, einfach und günstig an den Stand der Technik angepasst werden kann. Dies ist ein vollständig neuer Ansatz, um Schiffe zu entwickeln. Bislang konnten Schiffe nur mit großem Aufwand modifiziert und auf dem Stand der Technik gehalten werden. Der innovative Ansatz des Vorhabens sieht vor, das Konzept einer „Basisschiffsstruktur“ („Plattform“) zu entwickeln, welche in der langen Betriebszeit eines Binnenschiffes nicht grundsätzlich geändert werden muss. Dieses Plattformschiff enthält neben den Laderäumen und schiffbaulicher Grundausrüstung eine elektrische Propulsionsanlage und die Komponenten für das Manövrieren. Die Maschinen- und Ausrüstungsräume werden mit Modulen bestückt, die mit den Tank-, Energie- und Maschinenbaukomponenten versehen sind, die jederzeit einfach getauscht bzw. ergänzt werden können, um entsprechend auf die aktuellen Anforderungen wie Emissionsvorschriften usw. reagieren zu können. Das strukturell, material- und gewichtstechnisch optimierte Plattformschiff bietet eine Perspektive für eine andere, effektivere Fertigungsweise. Ermöglicht wird eine stärker automatisierte, industrielle Fertigung, die nicht nur qualitativ, sondern auch ökonomisch von Vorteil ist. Dies gilt auch für die einzusetzenden Module, die äußerst hochwertig und kostengünstig dezentral (vor)gefertigt werden könnten, anstelle sie auf der Werft zusammenzubauen. Dies wird erhebliche Vorteile in der Produktion (für den Schiffbau inklusive der Zuliefererindustrie in Ostfriesland) und im langjährigen Betrieb (für die Reeder und Partikuliere) bringen, wenn durch entsprechende Produktionsumstellungen eine Art Fließfertigung erreicht werden kann.

Quelle und Grafik: MARIKO GmbH