„Die Anlage ist unser Schmuckstück“, sagt Samet Osmani, Schichtmeister in der Rückstands-Verbrennungsanlage (RVAD) im Chempark Dormagen, voller Stolz über seinen Arbeitsplatz. Wenn das Team der Nachtschicht abends um halb zehn startet, strahlt die Anlage im Schein der nächtlichen Beleuchtung – ein Hauch Industrieromantik. Um Romantik geht es bei der Nachtschicht allerdings nicht – denn jetzt übernimmt Osmani mit seinem Team die Verantwortung vom Betriebsleiter. Was passiert, wenn der Betriebsleiter im Feierabend ist?

Die RVAD ist rund um die Uhr in Betrieb. Hier wird Sonderabfall aus der chemischen Produktion verbrannt. Das dürfen in Deutschland nur Anlagen mit besonderer Technik. Osmani und sein Team leiten nachts den Betrieb; sie verfügen über das Fachwissen und die praktische Erfahrung, „fahren“ die Anlage, wie sie sagen und verwerten und beseitigen den Abfall. „Denn die bei der Verbrennung freigesetzte Energie wird zur Versorgung zum Beispiel mit Dampf im Chempark genutzt,” erklärt Osmani. Gleichzeitig leitet Osmani auch den Nachbarbetrieb, die Thermische Abluftverbrennungsanlage (TVA), und spricht sich bei Bedarf auch nachts telefonisch mit dem Betriebsleiter ab.

Osmani mag die Nachtschichten – auch wenn die Arbeit nachts körperlich anstrengender ist. Schließlich arbeitet der Mensch dann gegen seinen Biorhythmus. Nachts wird zwar die gleiche Abfallmenge verbrannt wie bei der Tagschicht. Aber sonst gibt es für Osmani entscheidende Unterschiede: „Die Nachtschicht ermöglicht es mir, wichtige Dinge auch mal ohne Unterbrechung zu tun“, sagt er. „Nachts kommen keine Fremdfirmen, die Reinigungs- oder Reparaturarbeiten ausführen. Darum kümmert sich die Tagschicht.“ Deshalb hat Osmani jetzt Raum für komplexe Tätigkeiten und plant beispielsweise Urlaub und Weiterbildung für sein Team. Und er absolviert Rundgänge durch die Anlage und nutzt die Ruhe, um die Technik zu prüfen und den Bedarf für Instandhaltungsarbeiten zu ermitteln. Besonders im Winter beendet er seine Rundgänge gerne am Drehrohr, dem Herzstück der Anlage. Innen im Drehrohr herrschen circa 1.000° Celsius – und außen eine wohlige Wärme.

Auch das Einarbeiten von neuen Mitarbeitern findet bevorzugt nachts statt. Die Ausbildung der Mitarbeiter ist Osmani ein Herzensanliegen. Denn das ist die Basis für den Erfolg der RVAD: top ausgebildete Mitarbeiter, die die maximale Leistung mit der Hightech-Anlage erreichen. „Da investiere ich gerne Zeit und erkläre alles ganz genau und bei Bedarf auch mehrfach.“ Sein Ziel: Die Belegschaft muss die Arbeit mit der erforderlichen Ernsthaftigkeit und einem echten Interesse ausführen. Und alle müssen sich blind aufeinander verlassen können – schließlich geht es um die Arbeit mit gefährlichen Stoffen. Und da soll jeder nach getaner Arbeit wieder gesund nach Hause gehen.

Im Kamin der RVAD, wo die gereinigte Luft die Anlage verlässt, befinden sich Messgeräte, die kontinuierlich Emissionen messen und von der Bezirksregierung überwacht werden. Diese Messwerte und viele andere technische Informationen überwacht auch der Messwartenfahrer der RVAD permanent. An seinem Arbeitsplatz befinden sich viele Bildschirme, die ihm komplexe Daten in Echtzeit anzeigen. Die Emissionswerte der Anlage liegen seit Jahren um ein Vielfaches unter den gesetzlich geforderten Grenzwerten. „Manche Grenzwerte unterschreiten wir um über 90 Prozent, andere liegen sogar bei null Emissionen“, erklärt Osmani stolz. Dafür gibt die RVAD-Mannschaft ihr Bestes. 365 Tage im Jahr. Tag und Nacht.

Quelle und Foto: CURRENTA, Samet Osmani, Schichtmeister in der Rückstands-Verbrennungsanlage im CHEMPARK Dormagen, trägt nachts die Verantwortung für den gesamten Betrieb.

Brunsbüttel Ports nimmt Umschlagsaktivitäten an deutscher Ostseeküste auf. Investitionen in flexible Umschlaggeräte und -equipment auch in Corona-Zeiten getätigt. Vermarktung des Lubmin Port im Netzwerk von SCHRAMM Ports & Logistics läuft auf Hochtouren. Vertrauensvolle Zusammenarbeit mit Hafeneigentümer legt Grundstein für die gemeinsame Weiterentwicklung des Hafenstandortes. Auch Flüssiggüter werden nun im universalen Lubmin Port umgeschlagen.

Ab dem 1. Januar 2021 betreibt die Brunsbüttel Ports GmbH den Industriehafen Lubmin unter dem neuen Namen Lubmin Port. Gemeinsam mit dem Hafeneigentümer, dem Zweckverband Energie- und Technologiestandort Freesendorf, hat Brunsbüttel Ports die vergangenen Monate genutzt und in vertrauensvoller Zusammenarbeit ein Konzept erarbeitet, um den Lubmin Port mit seiner Vielseitigkeit im Markt zu positionieren. Trotz der Corona Pandemie hat Brunsbüttel Ports hohe Investitionen in neue Umschlaggeräte und -equipment getätigt. Unter anderem wird im kommenden Jahr ein neuer, flexibler Mobilbagger des Herstellers Sennebogen für den Umschlag von Stück- und Massengütern vor Ort zur Verfügung stehen, um die Umschlagsaktivitäten noch effizienter und kundenorientierter zu gestalten und den Hafen für die Zukunft zu rüsten.

Auch die Vermarktung des Lubmin Port läuft auf Hochtouren, unter der Dachmarke SCHRAMM Ports & Logistics profitiert der Hafen von einem erfahrenen Netzwerk mit langjährigen Kontakten und vielseitigen Marketingaktivitäten. Mit der Aufnahme des Betriebes des Lubmin Port wächst SCHRAMM Ports & Logistics als maritimer Verbund auf nun insgesamt 17 Hafen- und Logistikstandorte in den Regionen Schleswig-Holstein, Hamburg, Mecklenburg-Vorpommern und Schweden. Nachdem SCHRAMM Ports & Logistics im Jahr 2017 erstmals in den Ostseeraum nach Schweden expandierte, folgte mit dem Zuschlag des Betriebs des Industriehafens Lubmin im Sommer 2020 der nächste strategische Schritt an der Ostsee.

Frank Schnabel, Geschäftsführer der Brunsbüttel Ports GmbH / SCHRAMM group, freut sich über die Entwicklungen: „Der Lubmin Port in seiner Funktion als universale Güterdrehscheibe bietet aus unserer Sicht große Potenziale und ist eine optimale Ergänzung für unsere bestehenden Hafenaktivitäten. Unsere Investitionen wie beispielsweise in den neuen Mobilbagger unterstreichen unser Ziel, den Lubmin Port weiterzuentwickeln und als festen Bestandteil in unser Hafennetzwerk zu integrieren. Seit dem Sommer sind wir regelmäßig vor Ort, um die Planungen gemeinsam mit dem Hafeneigentümer voranzutreiben und unsere Kontakte vor Ort wie beispielsweise in der Logistikinitiative Mecklenburg-Vorpommern weiter auszubauen. Außerdem haben wir zwischenzeitlich auch ein Team aus erfahrenen Mitarbeitern gebildet, das unsere operativen Tätigkeiten vor Ort verantworten wird. Mit dem Ausbau unserer Aktivitäten planen wir zusätzlich die Einstellung neuer Mitarbeiter vor Ort. Nach sechs Monaten intensiver Vorbereitungszeit freuen wir uns umso mehr, dass nun der Startschuss für unsere Umschlagsaktivitäten in Lubmin fällt.“

Der Lubmin Port ist ein breit aufgestellter Industriehafen, in dem eine Vielzahl unterschiedlicher Massengüter (z.B. Agrarprodukte wie Getreide, Raps und Rapsschrot) und Stückgüter (z.B. Rundholz, Container und Projektladung) umgeschlagen und zwischengelagert werden können. Insgesamt stehen hierfür 25.000 m² Freilagerfläche zur Verfügung, die Lagerung von witterungsempfindlichen Gütern ist u.a. in Leichtbauhallen möglich. Mit einer Kailänge von 855 Metern und einem Tiefgang von bis zu 6,10 Metern stehen insgesamt sechs Liegeplätze für Schiffe mit einer Länge von bis zu 120 Metern für den Güterumschlag zur Verfügung. Fünf Liegeplätze verfügen über einen eigenen Gleisanschluss, welche den direkten Umschlag vom Schiff auf die Bahn und andersherum ermöglichen. Auf diese Weise können die Verkehrsträger Seeschiff, Binnenschiff, LKW und Bahn in allen denkbaren Varianten beliebig kombiniert werden. Insbesondere der neue, leistungsstarke Mobilbagger wird durch seine flexiblen Einsatzmöglichkeiten eine effiziente Be- und Entladung der unterschiedlichen Verkehrsträger auf dem Hafengelände ermöglichen. Über die Autobahn A 20, die angebundenen See- und Binnenwasserstraßen und den Direktanschluss an das Schienennetz der Deutschen Bahn können die unterschiedlichsten Märkte und Kundenbedürfnisse im Lubmin Port bedient werden.

Zudem verfügt der Hafen über eine Schwerlastpier und eine 3.000 m² große Schwergutfläche, die auch den Umschlag und die Zwischenlagerung besonders voluminöser und schwerer Güter wie beispielsweise Stahlbauteile und Konstruktionsteile ermöglichen. Der Lubmin Port dient seit Kurzen außerdem auch als Güterdrehscheibe für Flüssiggüter für die ansässige Industrie des angrenzenden Industrie- und Gewerbegebietes Lubminer Heide. Über einen neuen Schiffsentlader wird ein Industrieunternehmen mit Rohstoffen (Grundöl) versorgt, das über den Seeweg in Lubmin eintrifft. Das angrenzende Gewerbegebiet bietet mit rund 120 ha Ansiedlungsfläche ausreichend Raum für weitere Industrie- und Gewerbeansiedlungen in unmittelbarer Hafennähe.

„Mit unserer bewährten Universalhafenstrategie wollen wir die Vielseitigkeit des Lubmin Port weiter ausbauen und den Industriehafen zu einem universalen Ansprechpartner an der deutschen Ostseeküste für alle maritimen Logistikdienstleistungen weiterentwickeln. SCHRAMM Ports & Logistics als Teil der SCHRAMM group ist eines von nur wenigen Unternehmen, das ein so umfangreiches Netzwerk im Bereich Häfen, Logistik und Schifffahrt als maritimer Komplett-Dienstleister aus einer Hand anbieten kann. Wir freuen uns auf viele spannende Projekte, die wir gemeinsam mit unseren Kunden zukünftig im Lubmin Port umsetzen werden!“, so Schnabel abschließend.

Quelle: Brunsbüttel Ports GmbH, Foto Brunsbüttel Ports GmbH/ Rohde Nielsen AS

Die HCS Hamburger Container Service GmbH und das Fraunhofer CML starten ein neues mFUND-Projekt, in dem die Auslastung von Leercontainerdepots besser vorhergesagt werden soll. Das BWVI fördert das Projekt mit insgesamt 70.742 Euro.

Beim Vor- und Nachlauf im Hinterland sind stark schwankende LKW-Abfertigungszeiten in logistischen Knoten, wie unter anderem Hafenterminals, Verteilzentren und Leercontainerdepots, vielfach die Regel – oft einhergehend mit nicht akzeptablen Aufenthaltsdauern der LKW an den Standorten. Das Projekt KIK-Lee beschäftigt sich mit Vorhersagen, die es ermöglichen sollen, dass Fuhrunternehmen Stoßzeiten bei der LKW-Abfertigung meiden sowie logistische Knoten sich besser auf Anforderungs-spitzen einstellen können.

Vorangegangene Forschung ist zu dem Ergebnis gekommen, dass die Optimierung von Verkehrsnetzen und Routen eine breite Datenlage für die besten Ergebnisse benötigt. Während im Straßenverkehr Aussagen zur voraussichtlichen Ankunftszeit bereits üblich sind, gibt es für logistische Knoten wenig Kennzahlen, die für die Planung herangezogen werden können. Dies führt zu ineffizienten Abläufen innerhalb der Transportkette und hindert das Innovationspotential für eine langfristige und automatisierte Planung.

Ziel des Vorhabens ist es daher, möglichst viele Kennzahlen zur Verfügung zu stellen. Dabei soll neben den internen Daten des Knotens auch der bereits bestehende Datenschatz der mCLOUD (das Datenportal des BMVI), genutzt werden, um mit modernen KI-Methoden möglichst genau die Kennzahlen und deren Vorhersagen zu generieren. Als Mehrwert für Allgemeinheit entsteht damit anhand eines Beispiels ein Vorschlag, wie und in welcher Form logistische Knoten ihre Daten der Gemeinheit zur Verfügung stellen können.

Konkret sollen in dem Projektvorhaben am Beispiel des Leercontainerdepots der HCS Hamburger Container Service GmbH aus entsprechenden Datenquellen in der mCLOUD Kennzahlen generiert werden, um eine effizientere Auslastung bei der LKW-Abfertigung am Leercontainerdepot zu unterstützen. Es werden bedarfsgerechte Vorhersagen und Kennzahlen ermittelt und erzeugt, wie zum Beispiel die zu erwartende Ankunftsrate und Abfertigungsdauer. Die generierten Vorhersagen und Kennzahlen werden wiederum in der mCLOUD veröffentlicht und sind somit für alle Akteure frei zugänglich. Basierend auf diesen Informationen können Fuhrunternehmen ihre Planung optimieren bzw. automatisieren.

Das Vorhaben wird von einem Verbund bestehend aus dem Fraunhofer CML und der HCS Hamburger Container Service GmbH durchgeführt. Das Projekt wird im Rahmen der Förderrichtlinie Modernitätsfonds („mFUND“) durchgeführt und wird vom BMVI gefördert. Die Laufzeit ist vom November 2020 bis Juli 2021 angesetzt.

Quelle: Fraunhofer-Center für Maritime Logistik und Dienstleistungen CML, Foto: HHM/Hasenpusch

Frank Erschkat übernimmt ab 1. Januar 2021 den Vorsitz der TFG Transfracht-Geschäftsführung und vertritt das Ressort Vertrieb / Operations / Marketing.

Erschkat ist seit 1999 in verschiedenen Führungspositionen innerhalb des DB-Konzerns tätig und verfügt neben umfangreichen Erfahrungen in der Seehafenhinterlandlogistik über große Führungserfahrungen im Vertrieb und Produktion. Die neue Funktion übernimmt er in Personalunion neben seinem derzeitigen Verantwortungsbereich als Senior Vice President Intermodal Sales der DB Cargo AG.

Er folgt Dr. Bernd Pahnke, der die sehr erfolgreiche Entwicklung der TFG in den letzten Jahren maßgeblich mitgestaltet und verantwortet hat. Pahnke verabschiedet sich in seinen wohlverdienten Ruhestand.

„Wir freuen uns, mit Frank Erschkat einen profunden Kenner des maritimen und kontinentalen Kombinierten Verkehres gewonnen zu haben. Zukünftig werden wir von seinen umfangreichen Erfahrungen in der Führung und in der Seehafenhinterlandlogistik profitieren. Unter seiner Leitung wird die Transfracht ihre Positionierung als Marktführer im Seehafenhinterlandverkehr und ihre Strategie zur Internationalisierung weiter ausbauen“, so Pierre Timmermans, Vorstand Vertrieb von DB Cargo.

Das Ressort Finanzen / Personal / Prozesse / IT bleibt unter der Verantwortung von Rainer Gödde.

Quelle: TFG Transfracht, Foto: DB Cargo/Oliver Lang

Terberg Spezialfahrzeuge hat 2020 gleich zwei Fahrzeuge mit neuem Elektro-Antrieb herausgebracht und parallel dazu die erste wasserstoffbetriebene Terminal Zugmaschine in Rotterdam in den Test geschickt.

Die neue Terminalzugmaschine YT203-EV und der Wechselbrückenumsetzer BC202-EV von Terberg, die seit diesem Jahr auf dem Markt sind, sind mit neuer EV-Technologie ausgestattet und stehen dieselbetrieben Zugmaschinen in der Leistung in nichts nach. Die neue Batterietechnologie hat zudem einen erweiterten Temperaturbereich und kann weltweit sowohl in sehr kalten als auch in warmen Klimazonen eingesetzt werden. Besonders bedeutsam ist auch die Kompatibilität der Ladegeräte weltweit, so dass die neue Generation an Zugmaschinen mit Gleichstrom an Standard- Ladestationen aufgeladen werden kann.

Alle neuen Fahrzeuge von Terberg werden von Werk aus mit der hauseigenen Telematiklösung TERBERG Connect ausgestattet, die per Fernüberwachung den Status und den Leistungsstand jedes Fahrzeuges, einschließlich des Ladezyklus und der verbleibenden Batteriekapazität, abfragt. So können die Betreiber ihre Fahrzeuge genau zum richtigen Zeitpunkt aufladen und ungeplante Ausfallzeiten vermeiden.

Terberg hat die neue Generation des Elektroantriebs als multifunktionales, modulares Konzept entwickelt. Dies erleichtert die Anpassung der EV-Technologie an eine Reihe von Fahrzeugen, wie z.B. die neue Terminalzugmaschine YT203-EV und den Wechselbrückenumsetzer BC202-EV, weitere Fahrzeuge für Schwertransporte sollen folgen.

Als multifunktionale Plattform wurde auch das neue YT Model angelegt, so dass ein Wechsel von Diesel- zu Elektro- zu Wasserstoffantrieb möglich ist. Die erste wasserstoffbetriebene Terminalzugmaschine YT203-H2 wurde in Zusammenarbeit mit zepp.solutions entwickelt und wird seit Oktober im Hafen von Rotterdam getestet.

Dort arbeitet sie mit konventionellen Diesel-Terminal-Zugmaschinen zusammen und zieht die gleichen Lasten. Der Wasserstoff-Terminaltraktor basiert auf dem Anfang des Jahres eingeführten vollelektrischen YT203-EV. Der Unterschied zum EV-Modell besteht darin, dass die Energie in Form von Wasserstoff gespeichert wird, was eine schnelle Betankung ermöglicht. Das YT203-H2 ist mit vier 150 Liter (350 bar) Wasserstofftanks ausgestattet, die 14,4 kg Wasserstoff enthalten. Dies ist für einen ganztägigen Betrieb im Schwerlastbereich geeignet.

Der Wasserstoff-Terminaltraktor ist so konstruiert, dass er die gleiche oder eine höhere Zugkraft als dieselbetriebene Terminaltraktoren bietet, jedoch mit null Emissionen und ohne den Lärm von Verbrennungsmotoren. Der Machbarkeitsnachweis (Proof of Concept) bei United Waalhaven Terminals in Rotterdam markiert einen großen Schritt von den Designstudien zur Validierung in der Praxis.

„Unser ultimatives Ziel ist es, hervorragende Leistung für Schwerlastanwendungen in Kombination mit günstigen TCO anzubieten“, sagt Rob van Hove, Geschäftsführer Terberg Benschop. „Und wir wollen unsere Kunden dabei unterstützen, ihre Nachhaltigkeitsziele zu erreichen. Unsere Strategie ist darauf ausgerichtet, unseren Kunden Flexibilität zu bieten, damit sie sich an die sich verändernde Marktbedingungen anpassen können“.

Quelle und Foto: TERBERG SPEZIALFAHRZEUGE GMBH

Positiv blickt das IHATEC-Projektteam der Export Management Plattform EMP 4.0 auf das Jahr 2021. Mit dem Änderungsbescheid vom Dezember 2020 wurde jetzt die Projektlaufzeit bis zum 31. März 2022 verlängert. Damit haben alle Partner an Planungssicherheit gewonnen. Das Projekt EMP 4.0 gehört zum Förderprogramm für Innovative Hafentechnologien (IHATEC), das der TÜV Rheinland im Auftrag des Bundesministeriums für Verkehr und digitale Infrastruktur (BMMVI) umsetzt.

Der Zeitplan für den Verbundkoordinator DAKOSY, die Verbundpartner und assoziierten Partner ist ambitioniert. „Im Kern geht es darum, sechs der 14 identifizierten Anwendungsfälle für die EMP 4.0 innerhalb eines guten Jahres in den Testbetrieb zu überführen“, umreißt DAKOSY-Prokurist Dirk Gladiator das Vorhaben. Dazu gehören die Gefahrgutregistrierung, die Dokumenten Cloud, die Leercontainerfreistellung sowie die Schiffsabfahrten/-ankünfte. Jeder dieser Anwendungsfälle wird mittels eines „Demonstrators“ von DAKOSY und weiteren Projektbeteiligten getestet, um auf Basis der Ergebnisse die Qualität weiter zu erhöhen und die Module praxistauglich zu machen.

Exemplarisch hat das EMP 4.0-Team bereits gezeigt, dass es gelingt, die Anwendungsfälle in die Praxis zu überführen. Als erstes startete die Funktionalität „Track & Trace“ mit dem „Trouble Shooter (Soll-Ist-Abgleich)“ im vierten Quartal 2020 in den Testbetrieb.

Zum Ende der Projektlaufzeit am 31. März 2022 sollen die sechs Anwendungsfälle für die Nutzung durch die maritime Community bereit sein, so das Ziel. Heute bilateral ausgetauschte Informationen und Status sind dann für alle autorisierten Transportbeteiligten einsehbar. „Durch die neue Transparenz könnten sehr einfach Hindernisse im Transportablauf frühzeitig erkannt und beseitigt werden“, nennt Gladiator die Vorteile. Die weiteren Anwendungsfälle sollen im Anschluss – entsprechend der Bedürfnisse der Marktteilnehmer – sukzessive realisiert werden.

Die EMP 4.0 ist eine cloudbasierte, unternehmensübergreifende Lösung, die die mehrfache Dateneingabe überflüssig macht und eine zukunftsorientierte Logistikplanung ermöglicht. Ein Fokus der Plattform liegt auf den kleinen und mittelständischen Unternehmen entlang der maritimen Logistikkette. Damit haben diese die Möglichkeit, umfassend an transparenten Exportdaten in Echtzeit oder gar vorauseilend zu partizipieren.

Quelle: DAKOSY AG, Foto: HHLA, bilateral ausgetauschte Informationen, wie der Status am Seehafenterminal, sind mit der EMP 4.0 für alle autorisierten Transportbeteiligten einsehbar.

Das Containerlogistikunternehmen Maersk und duisport bündeln ihre Kräfte für den Aufbau und Betrieb eines neuen Vertriebs- und Logistikzentrums in Duisburg. Die neue Halle soll zügig geplant und fertiggestellt werden. Insgesamt wird Maersk eine über 100.000 Quadratmeter große Fläche auf logport VI übernehmen. Die Vertragsverhandlung hierzu befindet sich in der finalen Phase. Die Ansiedlung ist mit über 350 neuen Arbeitsplätzen verbunden.

Auf dem knapp 43 Hektar großen Gelände, das über eine 500 Meter lange Kaimauer verfügt, entsteht ein trimodaler Logistikstandort der logport-Familie inklusive eines Containerterminals. Der Standort in Walsum gilt nach logport I in Duisburg-Rheinhausen als das zweitgrößte Projekt der Duisburger Hafen AG in den vergangenen 20 Jahren.

„Unsere Kunden brauchen mehr als die reine Transportdienstleistung von Hafen zu Hafen. Indem wir sie über die gesamte Transportkette von Tür zu Tür begleiten, schaffen wir für unsere Kunden echten Mehrwert und reduzieren für sie die Komplexität in ihren Supply Chains. Als globaler Integrator für Containerlogistik verfügt Maersk hierfür über die notwendigen Assets, das Know-how und langjährige Erfahrung. Uns freut es sehr, dass wir mit duisport einen Partner gefunden haben, der diese ausgesprochene Kundenorientierung versteht und uns an diesem attraktiven Standort die infrastrukturellen Voraussetzungen dafür schafft“, sagt Jens-Ole Krenzien, Vice President North West Continent Region bei Maersk.

„logport VI ermöglicht langfristige und nachhaltige Wettbewerbsvorteile. Das neue Containerterminal direkt am Rhein, die direkte Anbindung an intermodale Transportketten im europäischen Hinterland, genauso wie nach Asien, sind Pluspunkte im internationalen Wettbewerb. Die Ansiedlung von Maersk zeigt, dass am Logistik-Hub Duisburg für die Großen der Branche kein Weg vorbeiführt“, sagt Erich Staake, Vorstandsvorsitzender der Duisburger Hafen AG.

„Wir sind sehr stolz auf dieses gemeinsame Projekt in Duisburg, das es uns ermöglichen wird, unseren Kunden im Herzen Europas umfassende und maßgeschneiderte Logistiklösungen anzubieten“, so Krenzien. „Der Standort wird als zusätzlicher Knotenpunkt in der Supply Chain unserer Kunden dienen. Das Engagement auf logport VI steht im Einklang mit unserer Strategie, weltweit integrierte Logistiklösungen für unsere Kunden zu ermöglichen. Duisburg ist als führender Logistik-Hub in Zentraleuropa für dieses Vorhaben ein idealer Standort.“

Nach Vertragsabschluss sowie nach Erhalt aller erforderlichen Genehmigungen wird Maersk in zwei Phasen einen großen Distributions- und Warehousekomplex entwickeln. Auf über 100.000 Quadratmetern wird das Unternehmen einen großen Teil der Gesamtfläche in Anspruch nehmen. In einer weiteren Ausbaustufe könnten noch einmal 50.000 Quadratmeter hinzukommen. „Nach Ankauf des Areals hatte ich als Zielsetzung angegeben die frühere Beschäftigtenzahl der Papierfabrik (300 Arbeitsplätze) zu verdoppeln. Diese Prognose werden wir mit der Maersk-Ansiedlung übertreffen“, betont Erich Staake Vorstandsvorsitzender der Duisburger Hafen AG.

Quelle: duisport, Foto: Hans Blossey, das Containerlogistikunternehmen Maersk und duisport bündeln ihre Kräfte für den Aufbau und Betrieb eines neuen Vertriebs- und Logistikzentrums auf logport VI im Duisburger Norden. 

Die TX Logistik AG fährt auf ihrer Intermodalverbindung zwischen Duisburg und Mailand künftig das Terminal Intermodale Milano Segrate an. Die Umschlaganlage liegt östlich der italienischen Metropole und ersetzt das bisherige Zielterminal Busto Arsizio. Die Verlegung wird zum 11. Januar 2021 wirksam.

Grund für den Wechsel: Segrate befindet sich noch ein gutes Stück näher an der Metropole Mailand und dem Industriegebiet von Bergamo und Brescia, Zudem können dort auch zahlreiche Mercitalia-Verbindungen zu anderen Zielen im italienischen Eisenbahnnetz, beispielsweise nach Rom, Neapel und Sizilien genutzt werden.

TX Logistik fährt die Verbindung zwischen dem DUSS-Terminal Duisburg-Ruhrort Hafen und Segrate, das von Terminali Italia, einem Unternehmen der Ferrovie dello Stato Italiane Group, betrieben wird, mit fünf Rundläufen pro Woche. Angeboten wird die Relation als offenes Zugsystem. Zahlreiche Kunden nutzen regelmäßig die 34 Stellplätze pro Zug für den Transport von Containern, Sattelaufliegern, Wechselbrücken, aber auch Tank- und Siloeinheiten. Vor allem Konsumgüter werden auf der Schienenverbindung zwischen Deutschland und Italien transportiert.

Als weiteren Vorteil sieht TX Logistik, dass in der Schweiz nun auch auf der Gotthard-Achse uneingeschränkt mit dem P400-Profil gefahren werden kann und Kunden somit die in der Transportbranche üblichen Sattelauflieger mit vier Metern Eckhöhe auf den Zug setzen können. Dadurch ergeben sich künftig ganz neue Transportoptionen für Intermodalzüge durch die Schweiz – ein Verlagerungspotential, das TX Logistik für weitere Aktivitäten nutzen will, um Italien und Nordeuropa über den Schweizer Korridor zu verbinden.

Quelle und Foto: TX Logistik

Nach nur knapp einem Jahr Bauzeit hat Caramba den Bau seiner Halle Nord erfolgreich abgeschlossen und damit einen wichtigen Meilenstein in der Modernisierung der Werkslogistik erreicht. Am 10. Dezember 2020 fand die offizielle Einweihung statt, aufgrund der Pandemie rein virtuell.

„Die Krise hat gezeigt, dass nur Unternehmen, die schnell und flexibel reagieren, überleben können“, erklärt Dr. Wolfgang Müller, Geschäftsführer Operations bei Caramba. „Wir haben die Zeit genutzt, um uns erfolgreich für das nächste Jahr aufzustellen. Effizienz, Digitalisierung und Nachhaltigkeit sind die Stellschrauben, an denen wir auch in Zukunft intensiv arbeiten werden.“

Prof. Dr. Andreas Pinkwart, Minister für Wirtschaft, Innovation, Digitalisierung und Energie des Landes Nordrhein-Westfalen unterstrich in einem Grußwort die Bedeutung des Unternehmens für den Standort Duisburg. „Zur Nachhaltigkeit trägt auch die Halle Nord bei, weil Sie dadurch die Transportwege deutlich verkürzen, die Effizienz des Unternehmens erhöhen und gleichzeitig die Umwelt noch besser schonen können – ganz wichtige Beiträge in den heutigen Zeiten und ganz wichtig auch für uns in Nordrhein-Westfalen und besonders am Standort Duisburg.“

Die Digitalisierung sei ein Treiber in vielen Bereichen von Wirtschaft und Gesellschaft und gerade zentral auch für die Chemie in den Bereichen Produktion und Logistik, so der Minister weiter.  „Sie haben sich des Themas Digitalisierung in ganz besonderer Weise verschrieben und auch mit dem Konzept Halle Nord eingebettet eine sehr starke digitale Ausrichtung Ihrer Logistik verbunden, das freut uns sehr.“

Der Bau der Halle Nord bei Caramba ist Teil der europäischen Lagerlogistikoffensive von Berner, der Muttergesellschaft von Caramba. Berner hatte Ende 2019 Investitionen in Höhe von knapp 40 Millionen Euro in diesem Bereich gestartet. Die 2.600 Quadratmeter große Halle bietet Platz für rund 2.000 Paletten in Regallagerung und 1.000 Quadratmeter für Blocklagerung.

„Mit der Investition in die neue Halle bekennt sich mit Caramba ein bedeutendes Unternehmen zum Wirtschaftsstandort Duisburg“, sagte Sören Link, Oberbürgermeister der Stadt Duisburg. „Über dieses Vertrauen gerade in den aktuell schwierigen Zeiten freue ich mich sehr.“

Der Oberbürgermeister betonte in seinem Grußwort auch das soziale Engagement des Unternehmens. Duisburg profitiere sehr vom Engagement des Unternehmens, „das allerdings nicht nur an der stetigen Weiterentwicklung des Standortes ausgerichtet ist, sondern auch an der tatkräftigen Unterstützung Duisburger Organisationen und Institutionen. Carambas Herz schlägt für diese Stadt, Carambas Herz schlägt für Duisburg.“

Den durch die Corona-Krise bedingten Herausforderungen begegnete der Chemie-Spezialist von Beginn an proaktiv. So stellte das Unternehmen Teile seiner Produktion auf die Herstellung von Handdesinfektion um und spendete insgesamt über 3.500 Liter Hand- und Flächendesinfektion an gemeinnützige Einrichtungen der Region. Mittlerweile ist die Sondergenehmigung der Bundesanstalt für Arbeitsschutz und Arbeitsmedizin (BAuA) abgelaufen und Caramba hat die Handdesinfektion offiziell als Produkt prüfen und registrieren lassen. Handdesinfektionsmittel sind deshalb auch in Zukunft Teil des Produktportfolios.

Einen virtuellen Rundgang durch die Halle Nord mit den Grußworten des Ministers und des Oberbürgermeisters sowie interessanten Informationen rund um Caramba gibt es hier

Quelle und Foto: Caramba Holding GmbH, die Fertigstellung der Halle Nord ist ein Meilenstein in der Logistikmodernisierung von Caramba am Standort Duisburg