Das Bauunternehmen Huisman aus Schiedam und das Rotterdamer 3D-Metalldruck-Laboratorium RAMAB sind mit einem Projekt für die Herstellung eines großen Offshore-Kranhakens mit Hilfe der 3D-Drucktechnologie „Wire & Arc Additive Manufacturing“ (WAAM) gestartet.

Der Haken, der auf einem Konzept des Huisman-Vierzahnhakens basiert, hat eine Größe von mehr als einem (1) mal einem (1) Meter. Einer der Vorteile der 3D-Drucktechnologie liegt darin, dass der Haken hohl gefertigt werden kann, was im Hinblick auf den Materialverbrauch und die Produktionsvorlaufzeiten eine beträchtliche Einsparung bedeutet. Trotzdem wiegt diese Konstruktion noch immer ca. 1.000 Kilogramm. Mit ihr können 325 Megatonnen gehoben werden. Dies ist übrigens nicht der erste im 3D-Druckverfahren hergestellte Kranhaken von Huisman. Zu Jahresbeginn hat das Unternehmen bereits eine kleinere Version getestet, die 80 Megatonnen an so genannter „safe working load“ heben kann.

Bei der Herstellung geht es vor allem um den Entwicklungsprozess. Zu diesem Zweck werden drei Klassifikationsgesellschaften (DNV GL, Bureau Veritas und ABS) eingesetzt, die den Kranhaken gesondert zertifizieren werden. Hierdurch kann ein wichtiger Schritt bei der Niederlegung von Vorschriften für im 3D-Druck gefertigte Produkte für die maritime und Offshore-Industrie gemacht werden.

RAMLAB ist das erste Feldlabor mit 3D-Metalldruckern, das sich auf die Industrie richtet, die mit dem Hafen in Zusammenhang steht. RAMLAB verwendet 3D-Metalldrucker (auch als Additive Manufacturing bezeichnet) zur Erarbeitung von Kenntnissen im Bereich des Metalldrucks, 3D-Entwurfs und der Zertifizierung. RAMLAB wurde vom Hafenbetrieb Rotterdam, InnovationQuarter und RDM Makerspace initiiert und passt zu den Bestrebungen des Hafenbetriebs, durch Innovation neue Hafenaktivitäten zu entwickeln. Voriges Jahr wurde im Zentrum bereits die weltweit erste zertifizierte Schiffsschraube in 3D-Druck-Ausführung mit der Bezeichnung „WAAMpeller“ hergestellt.

Quelle und Foto: Huisman/RAMLAB